Video Demostrativo

http://www.youtube.com/watch?v=rMS3GYmq9Pw

Preparación de Superficies

Sistemas de chorreado tradicionales

	Generación de chispas en el proceso.
	Generación de energía estática.
	Utilización de material en partículas.
	Generación de mucho material de desecho.
	Equipos con ubicación fija.
	Generación de contaminación ambiental.
	Generación de polvo.
	Radio de contaminación con partículas hasta 20 metros.
	Restricciones en determinados ambientes.
	Generación de rugosidad superficial.
	Aplicación típica para nuevas construcciones.

Sistemas de chorreado con agua a alta presión

	Resistencia del proceso a la humedad.
	Radio de contaminación con partículas mucho menor.
	Generación de oxidación superficial tolerable para posteriores procesos.
	Equipos móviles.
	Aplicación típica para las nuevas construcciones y para mantenimiento.

Corte

Ventajas del corte con chorro de agua sobre el corte láser:

	No tiene limitaciones de espesor.
	No tiene problemas con materiales reflectivos como el aluminio o el bronce.
	Al ser un corte frío, no hay zonas afectadas por el calor.
	Al cambiar el material a cortar, sólo varía la velocidad del proceso, no siendo necesario reemplazar piezas y herramientas.
	Es posible trabajar con varias cabezas de corte para aumentar la productividad.
	El mantenimiento del equipo es más rápido y más sencillo.
	El costo de inversión es de 30% a 50% más barato que el sistema láser.
	No tiene limitaciones en el diámetro de los taladros.
	Puede cortar todo tipo de materiales.

Ventajas del corte con chorro de agua sobre Plasma y Oxicorte:

	Tanto el plasma como el oxicorte, son procesos que utilizan el calor, provocando zonas muy afectadas térmicamente y con muy malos acabados.
	El corte con agua y abrasivo no tiene limitaciones de espesor.

Ventajas del corte con agua respecto a la Electro-erosión por hilo:

	La Electro-erosión es un proceso muy preciso, pero muy lento.
	Para su buen funcionamiento, la Electro-erosión requiere que el material tenga conductibilidad eléctrica y produce zonas afectadas por el calor.
	Con la introducción del corte con agua dinámico de FLOW (Dynamic Waterjet™), la precisión del corte con agua se acerca mucho a la conseguida con la electro-erosión con hilo, consiguiéndolo a velocidades muy superiores. http://www.quiminet.com/pr5/corte%2Bpor%2Blaser.htm#m-info

Caracteristicas

Las bombas intensificadoras de ultra alta presión elevan la presión del agua hasta valores superiores a los 4.100 bares (o 60,000 psi) y la conducen a través de un orificio de 0,08 mm (0,003") a 0,45 mm (0,018") de diámetro, generando así, un chorro de agua a una velocidad de casi 1.000 metros por segundo.
Ese chorro de agua de alta energía puede cortar una enorme variedad de materiales no metálicos y blandos (como alimentos, papeles, pañales, plásticos y espuma) y también se utiliza para la preparación de superficies, como por ejemplo la limpieza de cascos de barcos y pintura automotriz. Para cortar piedra, vidrio, metales y otros materiales de alta dureza, FLOW inventó, desarrolló y patentó el corte con chorro de agua a alta presión y abrasivo, método por el cual se aporta abrasivo al chorro de agua, consiguiendo de esta manera aumentar espectacularmente las posibilidades del corte. Con el reciente lanzamiento de la última generación de cabezal de corte con chorro de agua y abrasivo (Paser ECL plus), se ha conseguido aumentar notablemente aumentar la velocidad y la duración de los consumibles, así como la calidad del corte. Últimamente, esta ultra alta presión ha sido adaptada por FLOW para obtener los beneficios de la pasteurización, sin las desventajas del efecto del calor. Así se hace posible procesar alimentos destruyendo microorganismos dañinos y bacterias patógenas.

Introducción

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  • En la primera etapa del desarrollo de esta tecnología, la función del agua era meramente limpiadora. En torno a los años 20 del pasado siglo, la principal aplicación de esta técnica pasó a ser la limpieza de fundiciones así como para una alternativa nueva y más productiva en el lavado de almacenes de carbón y acero inoxidable. En aquel entonces se trabajaba a una presión de unos 100 bares. En 1968 se patentó lo que sería el primer intensificador para corte por chorro de agua. La presión de agua que alcanzaba este primer intensificador era de 700 bares. Sobre esta patente se desarrolló el primer intensificador que alcanzaba ya los 4.000 bares. A principios de los años 80 se comenzó a añadir partículas de abrasivo al chorro de agua y así con la llamada hidroabrasión, hoy en día es posible cortar los materiales y composites más duros.

  • http://dialnet.unirioja.es/servlet/articulo?codigo=624016